欢迎您访问海克斯康计量频道!社区成员34684名,访问290259次。您当前的身份为游客

支持中心>>技术发展

  • 车间现场高速的叶片光学测量技术


    海克斯康计量最新研发的激光叶片快速检测专机,完全颠覆了传统的叶片检测方案,为广大叶片用户提供了高精度、高效率的非接触式叶片快速检测方案。不但可以应用于叶片的全尺寸检测,还可在叶片制造过程中协助用户进行过程质量监控。数据及时反馈工艺和制造人员,指导现场的叶片修模和工艺优化调整。


    Blade Master-L实现车间现场叶片零件的高速检测
     
    双传感器对置设计,一次扫描即可同时获取盆背双面的3D点云数据。单轴快速移动扫描,减少了测量过程中系统的运动环节,大幅降低过程累积误差。叶片测量精度±0.025mm(建立坐标系后与CMM的比对精度),无坐标系重复性精度±0.005mm。

    超强的现场检测适应能力:适应不同材质表面,包括蜡模、陶瓷等特殊材质,无需喷涂即可获取高精度的点云数据;适应现场宽温带环境;适应现场光强的复杂变化。


    测量及分析过程只需20几秒,即可以结合CAD模型自动输出三维色差图报告,直观判定叶型曲面质量状态,也可通过Blade Master叶片分析软件输出叶片专业参数报告。

    超高的重复性精度,使得测量数据不但可以直接与理论参数进行比对分析,同时满足用户标准样件比对测量的技术要求。替代传统电感量仪、双面光跟等仪器的测量方案,夹具通用性好,无需特殊夹具设计,一键式操作,便于现场操作人员使用。测量程序、数据自动输出测量信息管理系统,实现的全过程自动化检测。

    Blade Master-L 技术亮点

    (1)高精度、高效率的叶片非接触式测量专机;
    (2)优越的传感器性能不受外界光源强度变化影响;
    (3)无需特殊的检测夹具设计,仅仅保证装夹稳定可靠及测量角度
    要求即可;
    (4)专业的模块化设计,现场检测时无需针对不同叶片进行编程;
    (5)“一键”式操作,实现测量、计算分析及报告输出的全自动过程。
    大幅降低现场人员的技能要求,完全消除人为因素带来的测量误差;
    (6)实测数据可以实现与理论数据或通过标准样件进行比对测量分析。

    专业Blade Master 叶片测量软件,模块化界面设计,用户只需点击测量图标,即可完成叶片的全自动检测、计算分析和报告输出。

    专业的叶片计算分析
     1.支持多种格式理论数据的导入
     针对不同型号及设计的要求,可以直接读入已有的叶型NOM文件、设计提供的理论坐标文件实现传统的指定截面2D叶型线的测量分析,同时可以导入三维的CAD模型文件,推进新品基于MBD技术的3D全叶型测量计算。
         
    2.支持多种叶片坐标系建立方法
    结合用户不同过程、不同叶片的检测要求,提供多种专业的叶片坐标系建立方法。

    基准RPS点的迭代法坐标系:针对设计、工艺指定的基准点,软件可以利用扫描点云自动计算对应的实测点,进行基准点的循环比对判断,建立基于基准点的叶片坐标系。

    最佳拟合坐标系:基于CAD模型的叶型全点云坐标系建立,提供多种的最佳拟合计算方法,实现全叶型的变形趋势分析及轮廓计算。

    基于检具、工装的外部坐标系:可以直接调用专用检具、工装的坐标系,实现大批量的全自动检测,操作人员只需负责将工件重复安装在检具、工装上,点击测量键即可完成全自动的扫描、叶片坐标系建立到计算分析叶片检测。

    3.支持2种计算分析模式
        Blade Master-L很好地与用户各种传统的测量方法进行技术衔接。即可以实现传统的标准叶片样件比对分析,也可以实现实测数据与理论数据直接的数字量化的计算分析。

    样件比对分析:
    1)通过对标件和校标件实现量值传递
    2)针对样件偏差,软件自动补偿
    3)大幅提升现场测量精度

    理论数据的直接测量分析
    1)与理论点的测量分析
    导入叶片指定的检测点坐标系文件,基于指定测量点的点对点测量分析,并自动输出所有指定被测点的偏差报告
    2)与理论叶型参数的测量分析
    可以从点云数据中,按照指定截面位置生成叶型截面数据,与设计提供的2D截面曲线进行测量分析,并输出叶型的专业参数报告
    3)与理论CAD模型的测量分析
    基于实测点云的全叶型曲面三维测量分析
    4)根据用户要求可以输出多种叶片报告
     可形成3D 色差图、指定点偏差报告、叶型专业参数报告等多种叶片报告,并能提供叶片全尺寸参数分析。

    结束语

    Blade Master-L 叶片现场高速检测方案,继承了传统的叶型2D截面检测方法,同时又引入了基于CAD模型的3D叶型分析方法,协助航空发动机用户叶片制造过程的高效、高精度检测,及时发现制造过程中的数据偏差,及时调整,提升叶片最终的产品质量。