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汽车动力总成计量应用案例
海克斯康提供完善的动力总成计量解决方案,为动力总成乃至整车的品质和性能提供保障。
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名爵动力总成项目 我要咨询>>


面临的问题:

NSE项目(NEW SMALL ENGINE),是上海汽车自主研发,拥有自主知识产权的新一代小排量的高性能发动机,排量范围覆盖子1.3 - 1.5L,排放标准达到欧四水平,并预留到欧五的技术保护,NSE项目占地3.82万平方米,主要有5个自制件(缸体、缸盖,曲轴、连杆、凸轮轴)和发动机装配等六条大型生产流水线,即将投产的是1.5VCT和1.3BASE,两款发动机将于2010年1月30日正式生产,规划第一期年产25万台发动机,第二期年产42万台发动机。

NSE系列发动机,由上汽技术中心自主研发,排量从1.3至1.6升。安装在NSE项目缸体、缸盖生产线(加工机床为GROB)上的测量系统,要求测量机24小时运转,完成工序工件和成品工件的检测,每个工件的测量时间严格控制,与用户现场的专用检具和通用检具共同完成工件的全尺寸测量,加工零件的数控加工机床状态的跟踪完全依赖于测量机的测量结果,因此对测量机的测量效率和准确率提出了非常严格的要求。
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海克斯康的解决方案:

2009年9月,由海克斯康测量技术(青岛)有限公司设计、制造的三套动力总成在线测量系统(配备Global Advantage 9158测量机)顺利完成其在名爵(MG)的安装、调试与设备验收工作,开始在我国自主品牌的中高档发动机生产中发挥重要作用。

在线测量系统由机罩、手动上下料系统、夹具、机柜(集成控制柜、测头控制器、计算机、打印机系统)组成。该系统占地面积小、可方便地安装在生产线上,隔尘性能好,节省了工件运输的时间,提高了工作效率,适应在生产车间温度范围比较宽的环境下使用,为生产线工件的及时测量提供了保证。

此次由海克斯康提供的动力总成在线测量系统,从7月中旬开始在用户现场安装,经历了安装调试、精度验收、GR&R测试、各工序测量程序调试、配合生产线验收几个严格的考察过程,证明该系统完全满足用户的使用要求、9月底该项目已全面验收,终验收报告已释放。

在配合生产线验收的过程中,每个工序工件的检测与分析分为以下三阶段:

第一、调试阶段:机床装好后,生产首个工件,测量机对其进行测量,得到每个工序生产特征的位置及形状偏差,机床根据测量结果对机床进行调整,直到测量结果符合公差要求。对于位置偏差,我们可以根据结果对机床进行适当调整。对于形状偏差,如圆度和直径不好,我们可以查找原因。如果机床未做任何改动,而测量结果发生变化。以上三种出现偏差的情况,有可能是工件不干净,有可能是主轴磨损,也有可能是夹具不能保证装夹重复性,或者是机床重复进刀等操作问题,这些调整都是需要测量机的帮助。

第二、5件阶段:经过调试阶段,机床已经有能力生产出合格的产品。5件阶段是考验机床生产能力的重复性。测量机通过校验和清洁测针,达到测量精度要求,进而满足机床重复性的测量。该阶段,夹具也要经受重复性装夹一致性的考验。

第三、50件阶段:如果机床有能力重复生产出合格的产品,接下去就可以进行大批量生产。在该过程中,非常考验测量机的性能。在工件清洁和夹具没问题后,测量机就应保证其在一段较长时期内测量的重复性和精确性。在该阶段,我们应保持测量机状态尽量相同,如果出现误差,则可能是机床在某一阶段生产能力出现变化。有可能是刀具问题,也有可能是操作员操作问题等。

随着生产线调试的顺利进行,测量机将进入对成熟生产线产品的抽检阶段,海克斯康测量机可靠的品质,将确保系统无故障运行。
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关于用户:

NSE项目是上汽集团自主品牌建设的重要组成部分。为使荣威和名爵在零部件、技术、资源配置上进一步达成共享,上汽于2008年10月下旬在南京浦口基地启动了“上汽自主品牌南京基地二期工程”。该工程计划于2009年在南京浦口基地建设上汽自主品牌的发动机及全球性A级车平台项目,工程包含了一个可以同时生产荣威与名爵,以及现在正在全新开发之中的新型乘用车的全球性A级车生产平台———AP11,而NSE项目则是为其车型配置开发的系列发动机。这两个项目的总投资为25.66亿元,预计2010年年初建成投产后,南汽将形成年产20万辆A级整车和25万台发动机的能力。

 
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